半自动PET吹瓶机设备-飞鸽友联

设备构成与核心工作流程

瓶坯上料（人工）：操作人员将预先注塑成型的透明或着色PET瓶坯手工放置于设备的进料滑道或特定承载位置。这是与全自动机型料坯自动输送系统的主要区别点。

瓶坯加热（自动）：瓶坯被自动送入加热隧道。由一系列可调功率的红外线灯管照射瓶坯主体，旋转装置带动瓶坯匀速自转，使其受热均匀软化至理想塑化状态。加热时长通常通过链条或滑轨输送速度调节。

移坯定位（半自动/自动）：加热后的瓶坯由机械臂或移送机构自动抓取，转送至下方吹塑工位，并准确定位在已张开的成型模具中间。此时操作员通常需确保环境无障碍。

合模与拉伸吹塑（自动）：

合模锁定：左右两半模具在动力驱动下快速闭合并锁紧。

预吹与拉伸：中空吹针上升插入瓶坯口部并密封。低压空气（预吹）进入瓶坯进行初步扩张。同步地，中心拉伸杆按设定速度向下延展瓶坯材料。

高压成型：高压压缩空气瞬间注入被拉伸的型坯内腔，使其迅速膨胀并紧贴模具内壁轮廓。

保压冷却：高压维持时间，促使瓶体在模具内冷却定型，PET分子链获得取向。

开模取瓶（人工）：模具开启后，成型瓶子由底部顶出装置顶出模腔。操作人员手动取出成品瓶摆放或收集。

废气与飞边处理：部分机型附带剪除瓶口飞边的机构（自动或手动）。

核心特点与适用场景

操作互动性强：人工参与上料取瓶环节，便于操作员随时观察瓶坯状态（如杂质、缺陷）、加热效果和成型质量（便于即时调整）。对瓶型切换、小批量试产更为灵活。

结构相对简洁：减少全自动机型的坯料自动仓储、提升、分拣等复杂系统，整机结构紧凑。这使其造价、占地空间和维护复杂度比全自动线更为减少。

工艺调节直观：主要工艺参数（加热灯输出强度、各段吹气压力及时长、拉伸速度、时间节拍等）可在控制面板设定调节，方便进行瓶型或原料切换时的工艺优化。

应用定位：常用于中小型饮料厂、化妆品厂、实验室新产品开发打样、中低产能需求（如特色饮料、调味品、小规格日化瓶）、PET材料验证等场景。当订单波动大或瓶型更换频繁时，具备的适应性。

能耗管理：采用符合PET特性的红外辐射加热方案，对瓶坯主体进行能量传递。通过调整灯管开启数量或功率档位可适应不同瓶坯长度。

使用中需关注要点

人工操作规范：操作员需佩戴隔热手套防护，避免接触高温瓶坯或部件。上料取瓶动作需及时连贯，以免延误节拍导致瓶坯过热或设备空转。

加热均匀性管理：确保瓶坯稳定旋转和加热区灯管输出稳定是保障瓶壁厚度分布合理的基础。需注意老化灯管及时更换。

模具配套与维护：设备需配套使用特定瓶型模具（单腔或多腔）。模具的冷却水路通畅、表面清洁度及定期保养直接影响瓶子质量和产量。

环境要求：具备洁净通风空间。虽然无需全自动线的连续大规模供料系统，但仍需确保瓶坯储存环境防尘防潮。